Focused Improvement
Методология фокусированных улучшений через последовательное приближение от общего к частному
Философия фокусированных улучшений
Focused Improvement (Фокусированные улучшения) — это методология максимизации эффективности линий, процессов и оборудования через минимизацию потерь и отходов компании. Основана на фреймворке "Проблема - Причина - Решение" и принципе последовательного приближения от общего к частному.
Последовательное приближение
От общего к частному через поэтапную фокусировку на узких местах
Проблема - Причина - Решение
Структурированный подход к анализу и устранению потерь
Непрерывность улучшений
Кайдзен как противоядие от потерь - там где потеря, там должен быть кайдзен
Баланс поддержания и улучшения
Устойчивое развитие через равновесие между 'sustain' и 'improve'
Практический кейс: Угольный разрез
Реальный пример применения метода последовательного приближения на угольном разрезе — как за 5 шагов мы сократили время ремонта двигателей БелАЗов с 40 до 14 дней
Производственная цепочка угольного разреза
Разведка
Геологическое изучение месторождения
Взрывные работы
Рыхление породы и угля
Вскрытие породы
БелАЗы убирают вскрышную породу
Добыча угля
КамАЗы вывозят уголь
Анализ общей системы карьера
Проблема: Низкая общая производительность угольного разреза
Анализ цепочки процессов:
- • Разведка: Время выполнения в пределах нормы
- • Взрывные работы: Плановые сроки соблюдаются
- • Вскрытие породы: ⚠️ Узкое место! Постоянные задержки
- • Вывоз угля: Простои из-за предыдущего этапа
🎯 Вывод: Узким местом является этап вскрытия породы
Фокусировка на БелАЗах
Проблема: БелАЗы — основное оборудование для вскрытия породы, работают неэффективно
Анализ работы БелАЗов:
Основные потери времени:
- • Плановый ремонт: 2 месяца в году
- • Внеплановые ремонты: 15 дней
- • Мелкие остановки: 10 дней
- • Ожидание топлива: 8 дней
Доступность оборудования:
🎯 Вывод: Плановый ремонт — самая большая потеря (60 дней из 93)
Детализация планового ремонта
Проблема: 60 дней планового ремонта — слишком много для поддержания производительности
Структура планового ремонта:
Виды ремонтных работ:
- • Ремонт двигателя: 40 дней ⚠️
- • Ремонт трансмиссии: 8 дней
- • Ремонт гидросистемы: 5 дней
- • Замена расходников: 4 дня
- • Прочие работы: 3 дня
Анализ критичности:
67% от общего времени
13% от общего времени
20% от общего времени
🎯 Вывод: Ремонт двигателя занимает 40 дней из 60 — это главное узкое место
Анализ процесса ремонта двигателя
Проблема: 40 дней на ремонт двигателя — нужно найти главную причину такой длительности
Этапы ремонта двигателя:
Операции и время:
- • Демонтаж двигателя: 3 дня
- • Разборка двигателя: 18 дней ⚠️
- • Дефектовка деталей: 4 дня
- • Заказ запчастей: 2 дня
- • Сборка двигателя: 10 дней ⚠️
- • Установка и настройка: 3 дня
Why-Why анализ:
→ Одни и те же люди выполняют все операции
→ Высококвалифицированные мастера делают всё
→ Нет системы делегирования по квалификации
🎯 Коренная причина: Отсутствие фокусировки работ по степени компетентности
Внедрение решения и результаты
Решение: Создание системы делегирования работ по уровню квалификации
Новая организация работ:
Высококвалифицированные мастера:
- • Дефектовка сложных узлов
- • Сборка ответственных соединений
- • Настройка и регулировка
- • Контроль качества
Слесари средней квалификации:
- • Разборка стандартных узлов
- • Очистка деталей
- • Предварительная сборка
- • Подготовительные операции
🏆 Результаты внедрения:
(было 40 дней)
ремонта двигателя
работы в году
Общий эффект от применения Focused Improvement
Ключевые принципы успешного применения
Этот кейс с угольным разрезом идеально иллюстрирует, как работает философия последовательного приближения. Мы не пытались решить все проблемы сразу — мы шаг за шагом фокусировались на самом критичном узком месте.
Главные уроки кейса
Принцип воронки
От широкого охвата (весь карьер) к конкретной проблеме (система квалификации). Каждый шаг сужает фокус и увеличивает точность воздействия.
80/20 в действии
67% времени ремонта занимал один процесс. Решив одну проблему с квалификацией, мы получили 65% улучшения всего ремонта.
Человеческий фактор
Часто корень проблемы лежит не в технике, а в организации работы людей. Правильное делегирование дало больший эффект, чем замена оборудования.
Системное мышление
Улучшение одного узкого места (ремонт БелАЗов) привело к росту производительности всей системы добычи угля на 12%.
Комментарий Партнер CI CONSULT Павел Молотивский
8 шагов методологии Focused Improvement
Структурированный подход к устранению потерь через последовательное применение принципов PLAN-DO-CHECK-ACT в рамках фреймворка "Проблема - Причина - Решение".
Выбор темы для улучшения
Set the Improvement Topic
Понимание ситуации
Understand the Situation
Выявление и устранение аномалий
Expose & Eliminate Abnormalities
Анализ причин
Analyze Causes
Планирование улучшений
Plan Improvements
Внедрение улучшений
Implement Improvements
Проверка результатов
Check Results
Закрепление результатов
Consolidate Gains
Выбор темы для улучшения
Выбираем тему и регистрируем её в офисе продвижения TPM. Формируем проектную команду и устанавливаем принципы работы команды.
Кайдзен как противоядие от потерь
Focused Improvement — это не просто методология, это философия непрерывного совершенствования. Кайдзен как противоядие от потерь: где есть потеря, там должен быть кайдзен. Без этого принципа любые улучшения будут временными.
Принципы устойчивых улучшений
SUSTAIN (Поддержание)
- • Стандартизация процессов
- • Визуальный контроль
- • Обучение персонала
- • Мониторинг показателей
IMPROVE (Улучшение)
- • Поиск новых возможностей
- • Эксперименты и тесты
- • Анализ коренных причин
- • Внедрение инноваций
Комментарий Партнер CI CONSULT Сергей Сторожук
16 больших потерь эффективности
Основная цель Focused Improvement — максимальное сокращение 16 больших потерь, которые снижают общую эффективность оборудования (OEE) и производительность систем.
Потери оборудования
- Поломки (Breakdown Loss)
- Переналадки (Setup Loss)
- Потери инструмента (Cutting Tool Loss)
- Потери запуска (Startup Loss)
- Мелкие остановки (Minor Stops)
- Потери скорости (Speed Loss)
- Потери качества (Defect Loss)
- Остановки (Shutdown Loss)
Потери эффективности труда
- Потери управления (Management Loss)
- Потери движения (Motion Loss)
- Потери организации линии (Line Organisation Loss)
- Логистические потери (Logistics Loss)
- Потери измерения (Measurement Loss)
Потери ресурсов
- Энергетические потери (Energy Loss)
- Потери оснастки (Die Tool Loss)
- Потери материала (Material Yield Loss)
Цель методологии: Систематическое выявление и устранение всех 16 типов потерь для достижения максимальной общей эффективности оборудования (OEE) и повышения производительности.
Никогда не сдаваться
Главное в фокусированных улучшениях — никогда не сдаваться. Фокусироваться с большим терпением и большой борьбой, чтобы улучшить текущую ситуацию. Принцип принятия мер против нежелательных событий, которые происходят в реальности сегодня.
Дух непрерывного улучшения
Терпение и настойчивость
Фокусировка с большим терпением и борьбой для улучшения текущей ситуации
Действие против проблем
Принцип принятия мер против нежелательных событий в реальности сегодня
Поиск и устранение
Найти что пошло не так, исправить это и поддерживать в правильном состоянии
Комментарий Партнер CI CONSULT Георгий Донченко
Ключевые инструменты анализа
Why-Why анализ и PM анализ являются основой кайдзен-исследований и помогают сократить множество потерь через систематический подход к выявлению коренных причин.
Why-Why анализ
Метод последовательного углубления в причины проблемы через серию вопросов "Почему?"
- 1. Формулировка проблемы
- 2. Первое "Почему?" - прямая причина
- 3. Второе "Почему?" - причина причины
- 4. Продолжение до коренной причины
- 5. Разработка решения
PM анализ
Физический анализ явлений и механизмов возникновения потерь (Physical-Mechanism)
- • Физические принципы работы
- • Механизмы возникновения проблем
- • Условия протекания процессов
- • Взаимодействие компонентов
- • Технические ограничения
Результаты применения методологии
Focused Improvement обеспечивает не только финансовые выгоды, но и развивает способности организации к постоянному совершенствованию.
25-40%
Повышение OEE
Общая эффективность оборудования
15-30%
Сокращение времени
Время переналадок и ремонтов
50-70%
Снижение дефектов
Повышение качества продукции
80%
Вовлеченность персонала
Активное участие в улучшениях
Как мы внедряем Focused Improvement
Наша команда обеспечивает полный цикл внедрения методологии — от первичной диагностики до создания устойчивой культуры постоянных улучшений.
Диагностика потерь
Выявление и приоритизация 16 больших потерь в вашем производстве
Обучение команд
Подготовка внутренних экспертов по методологии и инструментам анализа
Пилотные проекты
Реализация первых проектов для отработки методологии и получения результатов
Культура улучшений
Создание устойчивой системы непрерывных улучшений и кайдзен-мышления
Готовы внедрить Focused Improvement?
Создайте культуру непрерывных улучшений через систематическое устранение потерь. Наша методология поможет повысить эффективность оборудования на 25-40% и вовлечь команду в процесс совершенствования.
Что вы получите
1. Повышение OEE на 25-40%
2. Сокращение времени ремонтов на 30%
3. Снижение дефектов на 50-70%
4. Культуру постоянных улучшений
Заключение
Focused Improvement представляет собой мощную методологию для достижения операционного совершенства через систематическое устранение потерь. Философия последовательного приближения от общего к частному в сочетании с принципом "кайдзен как противоядие от потерь" создает основу для устойчивого повышения эффективности.
Восемь структурированных шагов методологии обеспечивают не только получение немедленных результатов, но и развитие организационных способностей к постоянному совершенствованию. Правильный баланс между поддержанием достигнутых результатов и их дальнейшим улучшением становится ключом к долгосрочному успеху любой производственной организации.