Переезд кондитерской фабрики за 1,5 месяца: от «гаражей» к современному производству на 15 000 м²
Фабрика, ранее располагавшаяся в условиях старой промзоны с устаревшими постройками, осуществила стремительный и успешный переезд на новую производственную площадку площадью 15 000 м². Несмотря на масштаб и сложность задачи, компания запустила основные производственные процессы уже через 2–3 недели после старта, а полный переезд завершила менее чем за 6 недель — в 2–3 раза быстрее от планируемых сроков. Проект включал перепроектирование логистики и производственных потоков, минимизацию рисков и полный редизайн рабочих зон.
Прокрутите вниз
О компании
Фабрика производит широкий ассортимент кондитерской продукции и прошла путь от устаревших цехов до современного автоматизированного производства в рамках стратегии масштабирования и перехода к стандартам бережливого производства.
Формат бизнеса
Производственная компания в пищевой промышленности, специализирующаяся на выпуске кондитерской продукции.
Регион присутствия
Поставки осуществляются как на локальный рынок Ташкента, так и в другие регионы страны.
Ассортимент продукции
Широкий выбор кондитерских изделий — от массовых позиций до нишевых серий.
Новый производственный объект
Многоэтажное отдельно стоящее здание, построенное по современным стандартам пищевой безопасности и бережливого производства.
Старый производственный объект
Разрозненные сборные строения в старой промзоне, не адаптированные под пищевое производство, с перегруженной логистикой и ограниченными мощностями.
Стратегическая цель
Масштабирование бизнеса с переходом к современным производственным стандартам, повышением эффективности и безопасности процессов.
Ключевые проблемы (вызовы)
Исследование клиентского пути выявило ключевые барьеры, мешающие росту конверсии и NPS
Сжатые сроки на реализацию переезда
- Первоначально оценивались в 4–6 месяцев
- Реально было необходимо уложиться в 1,5 месяца
- Риски срыва графика запуска производства
Масштабное оборудование и оснастка
- Перемещение десятков единиц тяжёлой техники
- Риск повреждений при транспортировке и установке
- Необходимость быстрой сборки и ввода в эксплуатацию
Архитектурные ограничения нового здания
- Многоэтажность без заранее проработанной логистики
- Ограниченная пропускная способность лифтов
- Сложности организации внутренних потоков
Отсутствие детального проекта внутренней логистики
- Невозможность полагаться на готовые чертежи
- Необходимость принимать решения «в поле»
- Отсутствие шаблонов или типовых решений
Риск неэффективной расстановки зон
- Типовая ошибка — размещение по периметру
- Усложнение маршрутов и перегрузка потоков
- Затруднения в масштабировании линий
Переезд при сохранении работы
- Нужно было параллельно запускать производство
- Требовалась бесшовная интеграция процессов
- Угроза перебоев в поставках
Подходы к решению
Основная стратегия – сделать путь клиента максимально удобным, снизить фрустрацию и увеличить вовлеченность персонала
ПЛАНИРОВАНИЕ
Переход от теоретических чертежей к натурному моделированию процессов на пустом производственном этаже.
Разметка зон
Визуальное проектирование будущей логистики и размещения оборудования прямо на полу.
- Использование малярной ленты, маркеров и рулеток
- Разграничение логистических и производственных областей
- Тестирование вариантов на реальной площади
Имитация оборудования
Макетирование размещения линий без задействования реальной техники.
- Применение коробок и подручных материалов
- Моделирование размеров и расположения
- Оценка влияния на перемещения и потоки
Создание островной системы
Переосмысление принципов компоновки зон: от поставок к производству, а не наоборот.
- Логистические зоны как база планирования
- Производственные линии встраиваются в логистику
- Избежание перегрузки по периметру
ИМПЛЕМЕНТАЦИЯ
Решения принимались на месте, в тесном взаимодействии производственной и логистической команд.
Минимизация вертикальных перемещений
Создание потоков, минимизирующих зависимость от вертикального перемещения и узких мест.
- Лифты признаны узким местом
- Разводка потоков по этажам
- Оптимизация схем разгрузки и доставки
Упрощённая маршрутизация
Интуитивно понятная система передвижения внутри здания без сложных логистических узлов.
- Сокращение пересечений потоков
- Понятные маршруты между зонами
- Оптимальное использование пространства
УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ
Непрерывное тестирование гипотез и оперативное внедрение улучшений в реальном времени.
Быстрая проверка гипотез
Переход к практическому тестированию вместо документальной проработки.
- Тестирование компоновок в натуре
- Мгновенная обратная связь от команд
- Гибкость в изменении решений
Частичная стандартизация
Создание стандартов и методик на ходу — без ожидания полного завершения проекта.
- Выработка стандартов для ключевых зон
- Фокус на повторяемости успешных решений
- Доработка после запуска
Фокус на устранение муда-движений
Анализ и устранение неэффективных движений для повышения производительности.
- Минимизация лишних перемещений персонала и продукции
- Снижение логистических перегрузок
- Повышение эффективности внутри помещений
Ключевые достижения и финансовый эффект
Прогресс в основных метриках
Быстрый запуск производства
Основной производственный цикл запущен в течение 2–3 недель после начала переезда, что позволило избежать сбоев в поставках.
Полный переезд быстрее планов
Вместо изначально планируемых 4–6 месяцев компания справилась с переездом менее чем за 6 недель.
Снижение хаотичных перемещений
Проектировка внутренних потоков позволила устранить избыточные перемещения между зонами и повысить общую эффективность.
Увеличение производственной площади
Переезд с устаревшей площадки 2 000 м² на современный объект 15 000 м², соответствующий требованиям бережливого и безопасного производства.
Минимизация вертикальных потоков
Маршруты внутри здания были выстроены с учётом этажности и пропускной способности лифтов, что устранило узкие места в логистике.
Координатор проекта от производственной команды
Если бы мы не работали с подходом на месте, на полу, — мы бы сделали 90% ошибок. Самостоятельно зоны бы просто приставили к стенам. А мы создали логистику вокруг зон поставок и сделали всё наоборот — и это сработало.
Специалист по внутренней логистике
Натурные испытания с коробками — казалось бы, примитив, но именно они спасли нас от перегрузки лифта и движения задом наперёд по цеху. Это лучший урок на будущее.