Как мы повысили производительность склада на 20% и сократили запасы на 63 000 € в год
Команда переработала логистику участка маркировки и упаковки, устранив неэффективности, связанные с транспортировкой, избыточными запасами и простоем операторов. Благодаря перепланировке производственной линии, устранению платформ и оптимизации процесса сушки чернил, удалось существенно улучшить производительность и снизить расходы.
Прокрутите вниз
О компании
Производственная компания с фокусом на переработку и дистрибуцию, стремящаяся устранить логистические потери на участке маркировки
Сфера деятельности
Компания занимается переработкой и дистрибуцией продукции с высоким уровнем обработки.
Особенности логистики
Процессы включают последовательные участки: маркировка, упаковка, отгрузка – с высокой степенью зависимости между ними.
Цель проекта
Оптимизировать участок маркировки продукции и минимизировать избыточную логистику между технологическими операциями.
Ключевые проблемы (вызовы)
Исследование логистических процессов выявило ключевые барьеры, мешающие повышению производительности и снижению затрат
Ручная логистика без потоков
- Операторы самостоятельно перемещали продукцию между зонами.
- Отсутствие специализированного потока нарушало ритм и вызывало простои.
- Повышенная утомляемость сотрудников из-за лишних перемещений.
Платформа перед маркировочной машиной
- Создавала ненужный логистический узел.
- Увеличивала путь движения продукции.
- Затрудняла включение маркировки в поток.
Ограниченное взаимодействие операторов
- Из-за конфигурации линии сотрудники не могли помогать друг другу.
- Отсутствие гибкости при пиковых нагрузках.
- Низкий уровень взаимоподдержки в процессе.
Долгий процесс сушки чернил
- До 2 дней на высыхание после маркировки.
- Неинтегрированный процесс, создающий буферную зону.
- Нарушение поточности и увеличение цикла.
Избыточные запасы до и после маркировки
- 2 дня запаса до маркировки.
- 3,3 дня запаса после маркировки.
- Увеличенные складские площади и замороженные средства.
Низкая производительность участка
- Много ожидания между операциями.
- Фрагментированные действия и непрозрачная организация.
- Недостаток визуального контроля и стандартов.
Подходы к решению
Основная стратегия – устранить логистические барьеры, сократить потери и обеспечить устойчивый поток без лишних операций
Анализ и диагностика текущего состояния
Команда провела глубокий аудит участка маркировки и упаковки для выявления потерь и неэффективностей.
Гемба-наблюдение
Позволило увидеть реальные причины потерь и сформировать гипотезы для улучшений.
- Фиксация простоев оборудования и хаотичных перемещений.
- Выявление узких мест при передаче продукции между зонами.
- Наблюдение за действиями операторов в реальных условиях.
Сбор данных о запасах
Дало понимание, где возникают накопления и как они влияют на цикл.
- Оценка запаса до маркировки: ~2 дня.
- Оценка запаса после маркировки: ~3,3 дня.
- Определение участков с избыточным хранением и буферами.
Анализ процесса сушки
Указало на необходимость реинжиниринга и устранения задержки.
- Сушка занимала до 2 дней и происходила вне производственного потока.
- Создавала разрыв между маркировкой и упаковкой.
- Была неинтегрированной частью процесса.
Оценка взаимодействия операторов
Определило потребность в изменении макета и правил взаимодействия.
- Конфигурация линии не позволяла помогать друг другу.
- Отсутствие гибкости в управлении рабочими нагрузками.
- Падение производительности в пиковые моменты.
Перепланировка и устранение логистических барьеров
Упрощение движения продукции и организация взаимодействия сотрудников через изменение физического макета.
Удаление платформы
Упростило поток и исключило лишние операции перемещения.
- До: продукция перемещалась вручную с платформы к маркировочной машине.
- После: поток организован напрямую без промежуточного накопления.
- Исключён один логистический узел.
Изменение макета линии
Увеличило гибкость команды и сократило перемещения.
- Односторонний поток – без возвратов и пересечений.
- Рабочие места с визуальным контактом между операторами.
- Маркировка зон ответственности и возможность взаимопомощи.
Интеграция сушки в производственный поток
Переосмысление процесса высыхания маркировки и его встраивание в поток.
Техническое изменение процесса
Позволило устранить двухдневную задержку и уменьшить цикл.
- Использование новых типов чернил с ускоренной сушкой.
- Возможное добавление оборудования для сушки в линии.
- Интеграция этапа сушки в основной производственный поток.
Устранение буферной зоны
Упростило планирование и уменьшило потери в движении.
- Удалена зона хранения между маркировкой и упаковкой.
- Сделан поток непрерывным – продукция идёт сразу на упаковку.
- Сокращены запасы и освобождена площадь.
Стандартизация и визуальное управление
Создание понятных, повторяемых процессов и прозрачного управления участком.
Введение стандартов операций
Снизило ошибки и дало операторам уверенность в действиях.
- Визуальные инструкции по действиям на линии.
- Чек-листы, критерии качества, последовательность задач.
- Протоколы переключения между операциями.
Организация визуального контроля
Повысило прозрачность процессов и вовлечённость команды.
- Информационные доски с план/факт по выпуску.
- Индикаторы простоев, отклонений и ответственных по смене.
- Доступность показателей для всех участников потока.
Обучение и закрепление новых практик
Вовлечение команды в изменения и обеспечение устойчивости улучшений.
Обучение операторов
Создало осознанность и подготовило к стабильной работе.
- Объяснение, что изменилось и зачем.
- Как работать в новом потоке и использовать стандарты.
- Применение визуальных инструментов для самоконтроля.
CI-встречи и вовлечённость
Закрепило культуру улучшений без давления сверху.
- Короткие ежедневные встречи по отклонениям и предложениям.
- Фиксация идей для будущих улучшений.
- Формирование среды непрерывного совершенствования.
Верификация и подтверждение устойчивости
Контроль за реализацией улучшений и стабильностью результатов после изменений.
Сравнение до/после
Подтвердило достижение целевых результатов.
- Измерение производительности участка.
- Фиксация устранённых узких мест.
- Проверка эффективности решений в действии.
Аудит устойчивости
Обеспечило контроль и поддержку долгосрочных изменений.
- Проверка соблюдения стандартов.
- Оценка вовлечённости операторов.
- Мониторинг стабильности метрик в течение 3 недель.
Ключевые достижения и финансовый эффект
Прогресс в основных показателях производственного участка
Рост производительности участка
Благодаря перепланировке линии и устранению узких мест, производительность участка маркировки и упаковки выросла на 20%.
Сокращение запасов до маркировки
Логистические улучшения позволили устранить двухдневный запас до этапа маркировки.
Сокращение запасов после маркировки
Интеграция сушки в поток позволила устранить 3,3 дня запаса перед упаковкой.
Экономия на запасах в год
Сокращение буферных запасов обеспечило годовую экономию 63 000 € на уровне логистики.
Инженер по улучшениям
Самое важное, что мы поняли — не всегда нужны инвестиции в оборудование. Иногда достаточно просто убрать лишнее и построить процесс заново.
Руководитель участка
Раньше казалось, что сушка за два дня — это нормально. Сейчас мы смотрим на это как на архаику.